Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados, utilizando os mais diversos tipos de processos. Referente à fabricação de produtos metálicos, o conceito se baseia em processos com ou sem remoção de cavaco. Entre as técnicas listadas a seguir, a alternativa que apresenta um processo sem remoção de cavaco, utilizada na fabricação de produtos metálicos, é:

As máquinas operatrizes possuem aneis graduados de referências. Considerando que o passo do fuso do carro transversal de um torno mecânico é 2mm e que o anel graduado possui 100 divisões, calcule quantas divisões se precisa avançar no anel graduado, para desbastar uma peça que está com Ø 12,40 mm, para deixá-la com Ø 11,20 mm. O número de divisões necessário é:

O processo de usinagem utilizando tornos requer uma análise prévia do tipo de material que pretendemos utilizar como matéria-prima, ferramenta disponível para realizarmos o processo e o dimensional final que almejamos atingir, definido em projeto, a ser obtido após o término da operação. Considerando a velocidade de corte indicada em tabela como sendo de 15m/min, qual o número de rotações por minuto (rpm) que deve ser empregada para desbastar o aço ABNT 1050 de 80 mm de diâmetro com ferramenta monocortante de aço rápido? Considere π = 3,14:

Processos de corte em chapas de aço são comuns no meio industrial e de extrema importância para a obtenção de materiais que consigam atender demandas de projetos. Qual a força de corte necessária para cortar uma chapa em uma guilhotina de facas paralelas, considerando que o comprimento de corte é de 40 cm, a espessura de corte é 4 mm e a tensão de cisalhamento do material é de 40 kgf/mm2?

Uma fresadora é uma máquina utilizada em processos de usinagem e que permite remover porções ajustadas de material de um objeto a fim de dar a este a forma desejada. Uma fresadora também pode realizar a fabricação de dentes retos de engrenagens. Para executar esse trabalho, ela necessita de um acessório específico que consiga garantir a precisão dimensional e a forma estrutural desejada. Qual é o nome desse acessório?

Unir perfis estruturais utilizando-se de processos de soldagens é muito comum em diferentes segmentos da indústria metalmecânica. Contudo, conhecer o processo de soldagem de forma mais aprofundada bem como os materiais envolvidos na atividade é fundamental para se obter um resultado condizente com o esperado no projeto que o definiu. Qual o aporte térmico em uma junta, soldada pelo processo TIG com eficiência energética do processo de 70%, operando-se a 40V, 100A e velocidade de 2mm/s? Considere a unidade de aporte térmico J/mm.

A solda através de eletrodos é um dos processos mais simples e corriqueiramente empregados no cotidiano industrial. Basicamente a solda por eletrodo consiste em elevar a temperatura do local desejado, utilizando um arco elétrico como elemento capaz de gerar a fusão do material do eletrodo sobre a região desejada. É um processo que pode ser considerado de baixo custo e que resulta em um bom acabamento após ser concluído. Sobre os eletrodos dos processos de soldagem, é correto afirmar que,

No processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido, SMAW, o revestimento desempenha diversas funções. Quando se requer alta penetração no processo de soldagem por eletrodo revestido, é recomendada a utilização de qual revestimento?

Uma empresa fabricou um cilindro maciço de aço com raio R. Para conseguir o raio R almejado no cilindro, a empresa usinou a superfície dele com um torno mecânico ao final do processo de fabricação. A tolerância de batimento radial (Tr) é o campo determinado por um plano perpendicular ao eixo do cilindro, distantes entre si de Tr (figura 1). Qual é o instrumento mais indicado para a empresa medir a tolerância radial entre centros (figura 2)?

Para usinar os dentes de um conjunto de engrenagens que são acopladas entre si, tem-se os dados da engrenagem 1 (d1 = 42 mm e z1 = 26 dentes) e os dados da engrenagem 2 (d2= 63 mm e z2 = 40 dentes). As mesmas engrenagens serão fabricadas em uma fresadora com o aparelho divisor com relação de 40/1. O módulo (m) e o número de divisões no aparelho divisor para a confecção das engrenagens 1 e 2 são, respectivamente:

Em operações de usinagem, podem ser utilizados fluidos de corte para se obter melhorias no processo, sejam melhorias de caráter funcional ou econômico. Em relação ao uso de fluido de corte nesse processo de fabricação, analise as afirmativas abaixo, marcando V, para as verdadeiras, e F, para as falsas. ( ) As soluções são compostos monofásicos de óleos que se dissolvem completamente em água, sendo ainda necessária a adição de agentes emulsificantes. ( ) A lubrificação, sob baixas velocidades de corte, é fundamental para reduzir o atrito e evitar a formação da aresta postiça de corte. Sob altas velocidades de corte, a refrigeração é a principal função do fluido de corte. ( ) A capacidade do fluido de corte em remover os cavacos da zona de corte depende da sua viscosidade e vazão, mas não sofre influência da natureza da operação de usinagem e do tipo de cavaco que está sendo formado. ( ) Os lubrificantes sólidos, como a grafita e o bissulfeto de molibdênio, são aplicados sobre a superfície de saída da ferramenta com o objetivo de reduzir o coeficiente de atrito ferramenta-cavaco, não sendo necessária a interrupção da operação para a reaplicação do produto. A sequência correta das afirmativas, de cima para baixo, é:

No processo de fabricação por usinagem, dá-se o nome de aresta postiça quando ocorre o fenômeno de o material usinado se acumular na superfície de saída da ferramenta, passando a desempenhar o papel de aresta de corte. Neste contexto, é correto afirmar que:

A conformação mecânica molda peças metálicas por meio da deformação plástica, processo que altera a forma sem romper o material. Técnicas como forjamento, laminação, extrusão e estiramento são exemplos comuns, onde forças externas superam o limite de escoamento do metal. A ductilidade é essencial para que os metais sofram essas transformações sem sofrerem trincas ou fraturas. O nome dado ao processo no qual a deformação de peças metálicas é obtida a uma temperatura acima daquela na qual a recristalização ocorre é:

A relação entre a carga aplicada em um material e a deformação resultante define seu comportamento mecânico. Propriedades como resistência, dureza, ductilidade e rigidez são características fundamentais nesse contexto. A fim de quantificar essas propriedades, são realizados ensaios mecânicos em laboratório, os quais visam reproduzir as condições de trabalho a que o material será submetido. Alguns dos principais fatores que devem ser considerados quando se necessita realizar a deformação de metais, são:

A força de ligação atômica é o fator determinante da resistência à fratura de um material. A teoria prevê uma resistência máxima idealizada, representada por E/10, sendo E o módulo de elasticidade. No entanto, a presença de defeitos e imperfeições nos materiais reais faz com que suas resistências à fratura sejam, consideravelmente, inferiores à previsão teórica, situando-se entre 1% e 0,1% do valor ideal. Um dos fatores que pode justificar essa diferença expressiva entre teoria e prática no universo do estudo da resistência dos materiais é a:

A _____________ desempenha um papel crucial na determinação das características magnéticas de um material. Ao aquecer um sólido, aumentamos a amplitude das _____________ de seus átomos. Essa agitação térmica interfere diretamente nos momentos magnéticos atômicos, que tendem a se alinhar em determinadas direções. No entanto, à medida que a temperatura cresce, o movimento térmico mais intenso faz com que esses momentos magnéticos se orientem de forma mais _____________. Em materiais ferromagnéticos, antiferromagnéticos e ferrimagnéticos, as forças de interação entre os momentos magnéticos vizinhos tendem a alinhá-los em direções específicas. Contudo, _____________ da temperatura contrapõe essas forças de alinhamento, levando a um desalinhamento gradual dos momentos magnéticos. Esse fenômeno é observado independentemente da presença de um campo magnético externo. As palavras que preenchem corretamente e respectivamente o texto, completando-o, são:

O processo de geração de ar comprimido tem início com a compressão do ar atmosférico. Após a compressão, o ar passa por uma série de etapas de tratamento para remover impurezas como partículas sólidas, óleo e umidade. A qualidade do ar comprimido gerado é significativamente influenciada pelo tipo de compressor utilizado e pela sua instalação. A escolha adequada dos equipamentos, como compressores, filtros, separadores e secadores, é fundamental para garantir a eficiência e a durabilidade do sistema pneumático. Dentre os principais equipamentos que se pode considerar na geração e preparação do ar comprimido, citam-se: